MECHANISCHES FASERPOLIEREN
Steckverbinder spielen eine Schlüsselrolle in der Glasfaserkommunikation. Das Finish der Endfläche eines polierten Steckverbinders bestimmt die Qualität seiner Lichtwellenübertragung. Folglich müssen alle für die Kommunikation verwendeten polierten Steckverbinder strengen Normen und Spezifikationen entsprechen. Einige Fachleute sind der Meinung, dass die höchsten Leistungsniveaus erreicht wurden, während andere der Ansicht sind, dass Verbesserungspotenzial besteht. Die für diesen Bereich entwickelten Arbeitskräfte setzen sich aus Technikern zusammen, deren Werkzeuge sich von manuellen Geräten zu Präzisionsmaschinen entwickelt haben. Diese Maschinen bilden zusammen mit erfahrenen Mitarbeitern den Weg für die globale Kommunikation.
Anfänglich war das Polieren von Steckverbindern eine manuelle Aufgabe, die von einem einzelnen Bediener ausgeführt wurde. Nach einigen Jahren des Wachstums setzte sich die traditionelle Fertigungsstraße durch. Hersteller von Kabelkonfektionen in großem Maßstab („Jumper Houses“) hatten Dutzende von Mitarbeitern, die jeweils einen Stecker polierten (und bis heute spielt das manuelle Polieren eine Rolle). Obwohl manuelles Polieren für einige Anwendungen praktisch sein kann, ist es für das Polieren großer Volumina oder für die effiziente und wiederholbare Einhaltung enger Spezifikationen sehr unpraktisch. Das alternative mechanische Polieren ist ein kostengünstiges Verfahren, bei dem große Mengen von Steckverbindern hergestellt werden, deren Leistung den Industriestandards entspricht oder diese übertrifft. Eine Maschine, die eine bestimmte Polierbewegung verwendet und auf Übereinstimmung mit den Industriestandards getestet wurde, produziert von Charge zu Charge hochwertige polierte Steckverbinder mit hoher Konsistenz.
DIE POLIERMASCHINE
Wenn es Zeit ist, eine mechanische Poliermaschine zu kaufen, gibt es eine Reihe von Fragen, die gestellt werden sollten:
1. Sind die Bedienfunktionen einfach zu bedienen?
2. Bietet das Gerät eine einfache Austauschbarkeit der Steckverbinder?
3. Sind die Polierplatten leicht zugänglich?
4. Gibt es eine Druckeinstellung?
5. Greift die Polierbewegung die Steckverbinder von allen Seiten gleichmäßig an?
6. Kann die Maschine Winkelpolituren durchführen?
7. Kann der Hersteller bei Bedarf kundenspezifische Befestigungen liefern?
8. Erfüllen und / oder übertreffen die Endergebnisse die aktuellen Standards für Endflächen?
Ein Qualitätsproduktionspolierer beantwortet all diese Fragen mit „Ja“.
Im Detail wird eine Faserpoliermaschine haben:
1. Timer - Ein einstellbarer Timer ermöglicht die Verwendung einer vordefinierten zeitgesteuerten Abfolge von Operationstechniken. Das Timing hat sich als entscheidend erwiesen, um die Leistungsspezifikationen des Steckverbinders zu erhalten. Ein Timer sollte Zeiteinstellungen zwischen 0 und 60 Sekunden haben.
2. Druckeinstellvorrichtung - Eine Poliermaschine muss über eine einstellbare Druckbelastbarkeit verfügen. Der Druck in Kombination mit der Härte der Polieroberfläche ermöglicht es der Maschine, die erforderliche Endflächengeometrie der Verbinder zu erzeugen. Dieses Gerät sollte über ein Einstellwerkzeug verfügen, das deutlich markierte Messunterteilungen aufweist.
3. Austauschbarkeit der Steckerhalter - Die schnell und einfach zu entfernenden Steckerhalter bieten eine höhere Leistung, weniger Ausfallzeiten und eine verbesserte Produktion. Eine Maschine, die Steckverbinderhalter für alle Steckverbindertypen bietet, erhöht die Flexibilität in der Produktion.
4. Verfügbarkeit der Steckerhalter - Bei der Bewertung der Ausrüstung ist es wichtig, die verfügbaren Steckerhalter zu berücksichtigen. Es ist wichtig, dass der Hersteller Halterungen für die weltweit verwendeten Standardsteckverbinder (SC, FC, ST) für PC- und APC-Konfigurationen zur Verfügung hat.
Außerdem sollte der Hersteller die Möglichkeit haben, eine Reihe von Steckverbindern bereitzustellen, die über die verwendeten „Standards“ hinausgehen. Durch die Vielseitigkeit in diesem Bereich werden verpasste Gelegenheiten minimiert und die Fähigkeit maximiert, potenzielle Kundenanforderungen zu erfüllen.
5. Abnehmbare Polierplatten - Polierplatten tragen die Polierfilme, die auf die Endfläche des Steckverbinders wirken. Diese sollten leicht zu entfernen und zu ersetzen sein. Dies minimiert die Verschmutzung, erhöht die Steckerleistung und maximiert die Lebensdauer des Polierfilms.
6. Polierbewegung - Ein Schlüsselelement eines hochwertigen Poliersystems ist die Bewegung der Oberfläche, die das Polieren durchführt. Wenn die Polierwirkung nicht gleichmäßig von allen Seiten ausgeglichen wird, leidet die Leistung des Steckverbinders und die Kosten steigen aufgrund von Ausschussmaterial und übermäßig schnellem Verschleiß der Polierfilme. Um gleichbleibend hochwertige Ergebnisse zu erzielen, muss die Maschine eine Umlaufpolierbewegung ausführen - eine kreisförmige Oszillation.
7. Kann die Maschine Winkelpolituren durchführen? Obwohl neue Poliertechniken wie MPC (Maximum Physical Contact) es PC-konfektionierten Steckverbindern ermöglichen, APC-Ergebnisse (Angled Physical Contact) zu erzielen, ist die Durchführung von Winkelpolituren ein Muss. Winkelpolieren (normalerweise auf 8 ° poliert) ist erforderlich, wenn Rückstandsmessungen von <–65 db="" erforderlich="">
Ein Polierer sollte die Option zum Polieren von Flachsteckverbindern mit PC- oder APC-Oberfläche bieten. Verschiedene Maschinen sollten nicht für verschiedene Arten von Polituren gekauft werden. Ein Qualitätspolierer kann alle Arten von Poliervorgängen ausführen.
8. Ein "Rezept" für die Einhaltung der Standards - Die Standards für die heutigen Steckverbinder sind streng. Es ist wichtig, dass der Maschinenhersteller zusammen mit einer guten, vorzugsweise bebilderten Bedienungsanleitung spezifische Polier- „Rezepte“ zur Verfügung stellt, um die Steckverbinderspezifikationen (im folgenden Abschnitt beschrieben) zu erhalten, und dass Sie offene Kommunikationswege mit dem Hersteller haben Halten Sie sich mit dieser sich entwickelnden Technologie auf dem Laufenden.
ANNAHMEKRITERIEN FÜR FASEROPTISCHE STECKVERBINDER MIT POLIERTEM ENDE
Innerhalb des Kommunikationsbereichs sind hohe Standards für die Telefonübertragung und noch höhere Standards für die CATV-Übertragung erforderlich, wobei die offensichtliche Verlagerung zu höheren Standards durch die Logik der Verwendung von Telefonleitungen für CATV beeinflusst wird. Singlemode-Steckverbinder werden verwendet, um optimale Ergebnisse zu erzielen - und diese optimalen Ergebnisse sind eine Funktion der Qualität der polierten Oberflächen der Steckverbinder-Endflächen. Dies sind insbesondere die messbaren Leistungsmerkmale
die beim Polieren von Steckverbindern kontrolliert werden. Die Eigenschaften, die eine Poliermaschine bieten muss, sind:
1. Rückreflexion
2. Einfügungsverlust
3. Apex Offset
4. Krümmungsradius
5. Fiber Undercut / Protrusion
6. Prüfung der Steckerendfläche
1. RÜCKREFLEXION
Rückreflexion ist Licht, das durch die Faser zurück zur Quelle reflektiert wird, die die Lichtwelle durchlässt. Die Lichtreflexion tritt am Kontaktpunkt von zwei Steckverbindern auf, wenn diese zusammengesteckt werden. Ein hohes Maß an Rückreflexion verursacht Übertragungsprobleme für Systeme, die von der Geschwindigkeit und Klarheit eines Fasersystems abhängen, da die gewünschten hohen Datenraten Bitfehler verursachen können, wenn das Signal verzerrt ist. Der aktuelle Industriestandard für die Rückreflexion ist <-55>
Steckverbinder werden üblicherweise als PC, SPC, UPC und APC bezeichnet. Hierbei handelt es sich um Begriffe, die Steckerendflächen beschreiben und sich auch auf die Rückreflexionsbezeichnung beziehen:
• PC (physischer Kontakt)
Eine Beschreibung der sich berührenden sphärischen Stirnfläche. Rückreflexionswert = –35 dB
• SPC (Super Physical Contact)
Eine Beschreibung der sich berührenden sphärischen Stirnfläche Rückreflexionswert = –45 dB
• UPC (Ultra Physical Contact)
Eine Beschreibung der sich berührenden sphärischen Stirnfläche. Rückreflexionswert = <-55>
• APC (abgewinkelter physischer Kontakt)
Eine Beschreibung der sich berührenden abgewinkelten kugelförmigen Stirnfläche. Der Winkel der Wahl beträgt 8 °. Dieser Winkel lenkt die Rückreflexion auf <-65 db="">
Ein Hersteller von polierten Kabeln kann einen dieser angegebenen Werte sehen - einschließlich des gemeinsamen „Zwischenwerts“ von <-50 db.="" die="" wachsende="" anforderung="" ist="" jedoch="" upc=""><-55 db),="" was="" stark="" von="" den="" anforderungen="" der="" catv-übertragung="" beeinflusst="">
2. EINSATZVERLUST
Einfügungsverlust ist die Menge an optischer Leistung, die an der Schnittstelle von zwei Verbindern verloren geht. Schlechte Werte für die Einfügungsdämpfung sind im Allgemeinen auf eine fehlerhafte Ausrichtung der Fasern, auf die Trennung der Verbindungen (auch als "Luftspalt" bezeichnet) und / oder auf die Qualität der Oberflächenbeschichtung am Ende des Steckverbinders zurückzuführen.
Der Einfügungsverlust ist eine Funktion der Polierausrüstung und der Technik, die zum Durchführen des Polierens verwendet wird. Eine Maschine mit einer schlechten Endflächengeometrie führt fast immer zu inakzeptablen Verlusten. Der derzeit angegebene Standard für Einfügungsdämpfung ist <0,5 db,="" aber="" der="" allgemein="" erwartete="" pegel="" ist=""><0,3 db=""> Zusätzlich zu den oben genannten Leistungsmerkmalen gibt es eine bestimmte Produktgeometrie, die Zuverlässigkeit und dauerhafte ordnungsgemäße Steckverbinderleistung unter widrigen Bedingungen wie Vibrationen und Temperaturschwankungen gewährleistet. Diese Eigenschaften hängen von der hohen Kontrolle ab, die ein mechanischer Polierer bietet.
3. APEX OFFSET
Der Begriff Apex definiert den höchsten Punkt auf der sphärischen Oberfläche an der Endfläche des Verbinders. Der Apex-Versatz ist der gemessene Abstand zwischen der Mitte der Faser und dem tatsächlichen Höhepunkt eines polierten Verbinders.
Obwohl der Apex-Versatz den physikalischen Zustand der polierten Faser und nicht einen Leistungsparameter beschreibt, wird er selbst als Akzeptanzkriterium angesehen. Ein übermäßiger Apex-Versatz trägt zu hohen Einfügungsverlusten und hohen Rückreflexionswerten bei.
4. RADIUS DER KURVATUR
Der Krümmungsradius ist die Messung des sphärischen Zustands der Endfläche eines Steckverbinders. Der Radius, der an einer Steckerendfläche erzeugt wird, wirkt sich auf die Leistung des Steckers aus. Daher muss der Radius so gewählt werden, dass beim Zusammenstecken mit einem anderen Stecker der größte Teil der auftretenden Kompression auf das Material angewendet wird, das die Faser umgibt (auch als Ferrule bezeichnet) Absorption). In der Regel sind die verwendeten Ferrulen vorgerundet. Der Radius wird während des Polierens durch Anlegen eines Drucks zwischen dem Verbinder und einer elastischen Polierfläche, durch Aufbringen eines Gewichts oder durch Einstellen der Maßverdichtung aufrechterhalten (es wird immer seltener, aber das Formen einer flachendigen Hülse in ein PC-Ende wird immer noch durchgeführt die gleiche grundlegende Technik, um Druck auf eine elastische Oberfläche auszuüben). Je härter die elastische Polierfläche ist, desto größer ist der resultierende Verbindungsradius (flacher). Umgekehrt ist der Verbindungsradius umso kleiner, je weicher die Polierfläche ist. Ein geeigneter Radius in Verbindung mit einem Faserunterschnitt ermöglicht eine korrekte Komprimierung von Faser zu Verbinder. Die Industriespezifikation für den Krümmungsradius beträgt 10-25 mm. Dieser Bereich ermöglicht eine maximale Leistung des Steckverbinders.
5. UNTERSCHNITTEN / VERSCHLEISSEN VON FASERN
Wenn eine Faser in eine Verbinderferrule eingelassen ist, wird der Begriff "Faserunterschnitt" verwendet. Wenn eine Faser über die Ferrule hinausragt, wird sie als "Faserüberstand" bezeichnet. Die Messung dieser Eigenschaft wird mit einem Interferometer durchgeführt. Ein Interferometer zeigt den Versatz der Interferenzlinien an, die über die Faser verlaufen.
Die meisten Poliersequenzen beginnen mit aggressiven Materialien, Siliziumkarbid zum Entfernen von Epoxid- und Diamantüberlappungsfilmen für das Anfangs- und Zwischenpolieren, die sowohl die Ferrule als auch die Faser mit der gleichen Geschwindigkeit entfernen. Während des letzten Polierschritts wird jedoch ein weniger aggressives Material, üblicherweise Siliziumdioxid, verwendet, da es nur die Faser angreift. Wenn für den letzten Polierschritt ein aggressiver Film verwendet wird, führt dies zu einem übermäßigen Unterschnitt.
Übermäßiger Faserunterschnitt wird normalerweise mit mehr als 50 nm angegeben. Faserunterschnitt ist eine Bedingung, die sowohl die Rückreflexion als auch den Einfügungsverlust beeinflusst. Beim Zusammenstecken der Steckverbinder wird das die Faser umgebende Hülsenmaterial zusammengedrückt, wodurch Fasern mit akzeptablem Hinterschnitt / Vorsprung optimal kontaktiert werden können. Fasern, die keinen engen Kontakt haben
einen Luftspalt haben. Ein Luftspalt führt zu nicht akzeptablen Rückreflexions- und Einfügungsverlustmessungen.
Faserprotrusion hat auch eine Grenze - 50 nm Protrusion sind akzeptabel - Sowohl Undercut als auch Protrusion sind das Ergebnis des Polierprozesses. Wenn ein übermäßiger Überstand vorhanden ist, kann es während des Steckvorgangs zum Abplatzen und / oder Reißen der Fasern kommen.
6. KONTROLLE DES STECKERS
Zur Messung der Leistungskriterien Rückreflexion und Einfügedämpfung stehen Messgeräte zur Verfügung, die Polierern allgemein bekannt sind. Die geometrischen Kriterien Apex Offset, Radius of Curvature und Fiber Undercut werden mit einem Interferometer bestätigt.
Die visuelle Inspektion spielt immer eine wichtige Rolle bei der Bewertung der polierten Oberfläche (siehe Abbildung unten), aber das jetzt zunehmend verwendete Interferometer wird zur Bestätigung der Geometrie benötigt. Interferometer sind aus einer Reihe von Quellen erhältlich, die von Monitoren reichen, von denen der Benutzer die Produktakzeptanz bestimmt, bis zu computergestützten Programmen, die eine gedruckte Anzeige liefern, die alle Leistungsmerkmale und geometrischen Merkmale des Steckverbinders enthält.
POLIERTECHNIKEN
Entscheidend für das richtige Polieren ist der angewandte Prozess - die Technik -, die zur Erfüllung der verschiedenen führt
Spezifikationen.
Frühe Verbinder wurden alle mit flachen Endflächen hergestellt, die als eng spezifiziert wurden (die lineare Toleranz auf der SMA beträgt beispielsweise 8 Mikrometer), aber zu spezifisch den tatsächlichen Kontakt vermeiden. Im Zuge des Polierens wurde das PC-Konzept (Physical Contact) entwickelt - sphärische Endflächen, wobei die Fasern tatsächlich physischen Kontakt haben -. Die PC-Oberflächenbehandlung führte zu einer erheblich verbesserten Leistung, da Luftspalte beseitigt wurden, die eine erhöhte Lichtwellendurchlässigkeit ermöglichten.
Die frühen PC-Steckverbinder, die der Entwicklung der heute üblichen Ferrulen mit vorgerundetem Radius vorausgingen, erforderten im Rahmen des Polierprozesses eine kugelförmige Formgebung ihrer flachen Endflächen. Diese traditionellen Poliertechniken für Singlemode-PC-Steckverbinder umfassten einen vierstufigen Prozess: Epoxyentfernung, Formung der Ferrule, Vorpolitur und Endpolitur. Diese Schritte verwendeten aggressive Materialien für die Epoxyentfernungs- und Ferrulenbildungsschritte, die im Allgemeinen unter Verwendung eines Diamantpolierfilms erreicht wurden. Mittlerweile sind jedoch fast alle Verbinder "vorgerundet", und der Polierprozess sollte eine übermäßige Unterbrechung der sphärischen Oberfläche vermeiden - was ein mechanisierter Prozess gut kann (und ein manueller Prozess schlecht). Die Reduzierung der Zykluszeit und das Ändern der Filmabstufungen zur Anpassung an die aktuellen Steckerkonfigurationen hat die traditionellen Poliertechniken neu belebt. Jetzt ist der traditionelle vierstufige Prozess stark verbessert (Epoxidentfernung, Anfangspolitur, Zwischenpolitur und Endpolitur).
Das Folgende ist eine Liste von Poliertechniken für das Singlemode- und Multimode-Polieren.
ZUSÄTZLICHE ANMERKUNGEN ZUR POLIERTECHNIK
Neuere Poliertechniken deuten darauf hin, dass die zuvor beliebten Schritte zum Entfernen aggressiver Epoxidharze und zur Bildung von Ferrulen während des Polierprozesses minimiert werden sollten, wodurch die Abhängigkeit vom vorgeformten Radius zunimmt. Dies kann erreicht werden, indem feinere Siliciumcarbidqualitäten für die Epoxyentfernung verwendet werden und indem der Ferrulenbildungsschritt ersetzt oder sogar beseitigt wird. Die gängigsten Techniken verwenden einen dreistufigen Prozess. Epoxidentfernung, Polieren von Ferrulen und Polieren von Fasern. Diese Technik bietet eine höhere Ausgangsleistung unter Beibehaltung der aktuellen Leistungsstandards und führt zu geringeren Kosten pro Steckverbinder.
Das maschinelle Polieren ist das einzig praktikable Mittel, um die Anforderungen nach höherer Leistung und Produktion zu erfüllen. In dem Maße, in dem manuelles Polieren effektiv sein kann, erfordert es die Durchführung durch hochqualifiziertes Personal (für eine sich wiederholende und eintönige Aufgabe), und wenn die Spezifikationen schwieriger werden - SPC, UPC, APC -, wird manuelles Polieren zu einem unvernünftigen (wenn nicht unmöglich) ) Aufgabe. Wie in anderen "High-Tech" -Bereichen ist die Fähigkeit von Maschinen, wiederholbare Ultrapräzisionsaufgaben auszuführen, die Antwort.
Wie oben beschrieben, sollte eine Poliermaschine gute Anweisungen und ein "Rezept" zur Herstellung polierter Steckverbinder haben, die alle Spezifikationen erfüllen. Es gibt jedoch eine Reihe von Variablen, die sich auf den Prozess auswirken und über die die Branche weiterhin lernt und sich entwickelt. Es ist wichtig, dass die ausgewählte Maschine die Fähigkeit hat, neue Entwicklungen aufzunehmen, und dass der Hersteller Sie auf dem Laufenden hält und für Unterstützung und Beratung zur Verfügung steht.
POLIER-TIPPS & PROZESS-ÜBERLEGUNGEN
In einigen Fällen wird der Maschinenbenutzer auf einige Faktoren aufmerksam, die andere Variablen als den Polierer selbst betreffen. Im Folgenden sind einige Punkte aufgeführt, die häufig übersehen werden.
1. Polieren von Filmen
2. Epoxy
3. Sauberkeit
4. Schmierung
1. Polierfilme - Filme sind der wichtigste Faktor bei Ihren Poliervorgängen. Qualität und Abstufungen variieren von Lieferant zu Lieferant. Bei der Entwicklung einer Poliertechnik müssen Filmtyp, Marke und Partikelgröße sorgfältig ausgewählt werden. Übermäßig aggressive Filme können eine 125-μm-Faser zerstören und der sphärische Radius kann irreparabel zerstört werden. Von entscheidender Bedeutung für die tatsächlichen Kosten sind auch die Anfangskosten des Polierfilms, da sie sich auf die Lebensdauer der Filme beziehen. Dies kann von verschiedenen Herstellern erheblich abweichen.
Tipp - Reinigen Sie jedes Stück Polierfolie vor und nach jedem Gebrauch. Sauberkeit (diskutiert
Dies verlängert die Lebensdauer des Films und senkt die Kosten pro Anschluss.
2. Epoxy-verschiedene Epoxy-Typen können mit bestimmten Typen von Siliciumcarbid-Polierfilmen leichter entfernt werden. Die bei diesem Schritt zu verwendenden Filme hängen vom Epoxy-Typ und der Größe der an der Steckerendfläche angebrachten Epoxy-Perle ab. Verschiedene Epoxide haben unterschiedliche Härtegrade - manche sind klebrig und manche fest -. Harte Epoxide lassen sich mit gröberen Filmen (20 μm, 30 μm usw.) leicht entfernen, während weichere Epoxide für Filme mit kleinerer Partikelgröße besser geeignet sind. dh 9 um, 5 um usw.
Tipp - Die Epoxidperle, die vor dem Polieren auf dem Anschluss verbleibt, sollte minimiert werden (Größe eines Stecknadelkopfs). Dies verlängert die Lebensdauer aller Polierfilme. Probieren Sie auch verschiedene Abstufungen von Siliziumkarbid aus, bis Sie den Epoxy-Entfernungsfilm gefunden haben, der für Ihre Anforderungen am besten geeignet ist.
3. Sauberkeit - Eine kontaminationsfreie Umgebung ist unerlässlich, wenn eine optimale Politur der Steckverbinder gewünscht wird. Es werden fünf Elemente benötigt, um die Kontamination zu minimieren:
1. Entionisiertes / gefiltertes Wasser
2. Isopropylalkohol
3. Fusselfreie Tücher
4. Fusselfreie Tupfer
5. Luft in Dosen
Entionisiertes / gefiltertes Wasser - Sauberes Wasser wird benötigt, um zu verhindern, dass Fremdkörper die Politur zerstören. Leitungswasser und andere Wasserquellen enthalten Partikel (Schmutz), die bis zu 15 Mikrometer groß sein können. Schmutz dieser Größe zerstört einen polierten Stecker. Entionisiertes oder gefiltertes Wasser beseitigt diese Möglichkeit.
Isopropylalkohol - Der Alkohol sollte vor und nach jedem Polierschritt zum Reinigen der Polierfilme, Anschlüsse und der Umgebung (im Inneren des automatischen Poliergeräts) verwendet werden. Dies wird praktisch alle Partikel oder Ablagerungen entfernen
Übergabe an den nächsten Polierschritt.
Fusselfreie Taschentücher - Die Taschentücher werden verwendet, um den Alkohol auf die Filme, Konnektoren und die Maschine aufzutragen. Die Tücher werden auch zum Trocknen der Steckerendfläche vor der Test- und Inspektionsphase des Polierprozesses verwendet.
Fusselfreie Tupfer - Reinigen Sie immer die Referenzmessgeräte und Kupplungen, wenn die Tupfer in Alkohol getränkt sind. Messinstrumente und Kupplungsvorrichtungen sind die am häufigsten übersehenen Ausrüstungsgegenstände bei der Schaffung einer kontaminationsfreien Umgebung. Die Reinigung von Testgeräten sollte zur Gewohnheit werden. Wiederholter Gebrauch dieser Instrumente führt zu Ablagerungen. Bei richtiger Wartung können korrekte Ergebnisse mit Sicherheit sichergestellt werden. Außerdem wird die Behebung von Problemen, die eine schlechte Leistung zur Folge haben, auf ein Minimum reduziert.
Konservierte Luft - Dies ist sehr nützlich, um Schmutz von den Verbindungskupplungen zu entfernen. Es kann auch als allgemeines Reinigungsmittel verwendet werden, um Staub von Anschlüssen, Filmen oder der Workstation zu entfernen.
Tipp - Überprüfen Sie die Endfläche des Referenzkabels regelmäßig auf Endflächendefekte. Das Anschließen und Lösen der Verbindung führt über einen bestimmten Zeitraum zu Schmutzablagerungen. Reinigen Sie die Stirnfläche mit Alkohol und einem fusselfreien Tuch. Außerdem muss die Referenz zu einem bestimmten Zeitpunkt neu poliert werden. Nach wiederholtem Nachpolieren muss das Referenzkabel ersetzt werden.
4. Schmiermittel - entionisiertes Wasser, gefiltertes Wasser und Suspensionen können bei korrekter Verwendung zu einer Leistungssteigerung der Steckverbinder führen. Die besten Lösungen haben sehr kleine Partikelgrößen von 20 bis 60 nm. Die Teilchengröße der Lösung sollte mindestens die Hälfte der Größe des endgültigen Polierfilms betragen. Lösungen werden verwendet, um den Return Loss um bis zu 5 dB zu verringern. Seien Sie vorsichtig mit kolloidalen Lösungen. Sie neigen dazu, schnell zu trocknen und können einen Lack zerstören, wenn er nicht schnell von der Steckerendfläche entfernt wird. Stellen Sie die Lösung auch an einem trockenen Ort bei Raumtemperatur auf. Lösungen vor Kälte schützen. Viele Lösungen verlieren ihre Fähigkeit, die Leistung zu verbessern, wenn sie fester (dichter) werden.
Tipp - Verdünnen Sie die Lösung. Jeder Bereich von 2 bis 5 Teilen gefiltertem / deionisiertem Wasser pro Teil Lösung kann Ihre Leistung verbessern.
FAZIT
Mechanische Poliermaschinen bieten Glasfaserkabelherstellern und Erstausrüstern eine wirtschaftliche Möglichkeit, die hohen Produktionsanforderungen zu erfüllen und gleichzeitig das geforderte hohe Qualitätsniveau beizubehalten. Während die Verwendung von Poliermaschinen zu einer Notwendigkeit geworden ist, ist es wichtig, bei der Maschinenauswahl eine Beurteilung vorzunehmen. Es ist vernünftig, dass die Hersteller nach objektiven Nachweisen gefragt werden, um Leistungsansprüche zu belegen (das Vorhandensein einer automatischen Testausrüstung, die eine gedruckte Kopie der Testergebnisse liefert, ermöglicht dies), um Referenzen und Muster Ihrer Komponenten für Ihre eigene Inspektion bereitzustellen. Übersehen Sie nicht die Tatsache, dass dies immer noch ein dynamisches und wachsendes Feld ist. Die Anschlüsse ändern sich und die Verarbeitungstechniken werden verbessert. Es ist wichtig, Geräte zu haben, die sich leicht an Änderungen der Verbinderkonfiguration und der Poliertechnik anpassen lassen. Genauso wichtig ist es, dass der Gerätehersteller diese Entwicklungen kennt und einbezieht und effektiv mit den Benutzern seiner Geräte kommuniziert. Hohe Leistung und wirtschaftliche Herstellung stellen eine Herausforderung für uns alle in der Branche dar, und es scheint offensichtlich, dass diese Herausforderung effektiv gemeistert wird. Es ist ein Zeichen für eine glänzende Zukunft der Glasfaserkommunikation, in der ein Unternehmen, das gut vorbereitet ist, Erfolg haben kann.
